轉爐爐塵的發(fā)生量和組成部分都取決于排氣處理和收塵方式。排氣收回、濕法收塵的情況下每制煉1噸鋼生產(chǎn)粉塵2.5-3.5千克，濕塵7-8千克，轉爐爐塵含鐵量很高，但大部分是FeO或金屬鐵，由于顆粒很細，容易自然，其中的Zn的含量則與廢鋼用量有關，如果用鋼廠內(nèi)部廢鋼，且配比在7%-8% ,轉爐爐塵中Zn的含量為1%-2%，大量使用外購的廢鋼時，轉爐爐塵中的Zn含量也有可能達到2%-3%，Zn含量低的轉爐的爐塵與高爐爐塵一起用濕法分級后回收。Zn含量高的轉爐的爐塵不能返回燒結循環(huán)利用，單純回收其中的Zn又因為其中的Zn含量不夠高而沒有經(jīng)濟利益。
    國外有的鋼廠將部分的轉爐的爐塵做成餅加入轉爐循環(huán)使用，將爐塵中的Zn含量濃縮到10%左右，在和電弧爐的爐塵一同處理。還有一種方法是將爐塵通過配料器再用氧槍噴入轉爐進行循環(huán)，這種方法可以免去高成本的造塊設備。還有一種方法是將團后的轉爐爐塵加入轉爐循環(huán)。使用轉鼓造團，球團直徑為7-50mm，加入量達到5t球團/100鋼，但是轉爐的爐塵發(fā)生量稍有增加。
    我國的寶鋼也將轉爐的爐塵和電爐的爐塵配合并加入其他的原料冷制城復合造渣劑，在轉爐吹煉前期加入，促進化渣，回收爐塵中的鐵，并使用Zn在爐塵中富集。通過這中方法_了轉爐造渣的過程，提高了脫磷率，降低了渣中的自由氧化鈣，但是鋼水的含硫量略有增加。
    轉爐的爐塵直接在轉爐循環(huán)中有一缺點。如鋼鐵中的Zn的積累，對生產(chǎn)的干擾以及降低廢鋼用量等。為了避免這些問題，有些鋼廠開發(fā)了爐渣煙化處理轉爐的爐塵。這種方法是將轉爐的爐塵和還原劑混合沖入熔融的轉爐渣流，在轉爐渣的高溫下大部分的Zn組成部分被還原成Zn蒸發(fā)出去，其他的成分則融入轉爐渣。該廠的轉爐渣有50%做為高爐煉鐵的溶劑循環(huán)利用，所以轉爐爐塵中的鐵和堿性氧化物可以被利用。該方法利用了轉爐渣的顯熱。在200kg轉爐爐塵中與1000kg轉爐爐渣混合，爐塵中99%的鋅被除去。轉爐渣中的Zn含量是40-280*10-4%揮發(fā)出來的氧化鋅煙塵被轉爐車間除塵系統(tǒng)收集。